Le diagnostic à l’aide d’outils est l’une des étapes fondamentales de la maintenance industrielle. Afin d’être efficace, celle-ci a en effet pour objectif final le bon fonctionnement du cycle global de production. Le diagnostic est en ce sens essentiel pour cibler avec précision les réparations qui doivent être faites et sur quels outils. Sans diagnostic, il ne peut y avoir de maintenance.
Ce diagnostic s’effectue en outre à plusieurs niveaux pour permettre une maintenance industrielle de qualité : de manière constante et automatisée via un relevé de données grâce à une série de capteurs ; de manière analytique suite à l’étude des données relevées grâce aux capteurs connectées (ou par des séries de valeurs relevées manuellement) ; et enfin de manière traditionnelle et humaine par l’étude attentive du matériel en panne (ou contrôle de qualité prévu dans le cadre d’un plan de maintenance industrielle préventive).
Les différentes installations et équipements ont une certaine tendance à se dégrader dans le temps, et ce de manière naturelle, sous l’action d’une multiplicité de causes comme des usures, des déformations dues au fonctionnement, ou encore à l’utilisation d’agents corrosifs. De telles détériorations sont susceptibles de provoquer l’arrêt du fonctionnement des dits équipements, diminuer les capacités de production, mettre en péril la sécurité des personnes, provoquer des rebus, engendrer une baisse de la qualité de la production ou encore augmenter les coûts de fonctionnement (hausse de la consommation d’eau, d’électricité) … et diminuer la valeur marchande même des moyens de production.
Afin d’éviter ou diminuer ces soucis, les entreprises ont recours à des politiques de maintenance industrielle. Ces maintiens ont pour but de maintenir, ou rétablir le bon fonctionnement des moyens de production. L’objectif de la maintenance est ainsi de venir à bout d’éventuelles défaillances des outils de production.
Dans cet article vous découvrirez les avantages des outils de diagnostic pour la maintenance industrielle :
1. Différentes manières d’identifier une défaillance
2. Le digital en pointe des modes de collecte de données
3. Des avantages et possibilités nouvelles grâce aux nouveaux outils de diagnostic pour une maintenance industrielle des équipements
1. Différentes manières d’identifier une défaillance
La défaillance désigne la cessation de l’aptitude d’un dispositif d’accomplir une fonction requise. Après une défaillance, l’usage d’un bien est altéré, et ce dernier est en panne. Afin de venir à bout d’une défaillance, il convient de comprendre son mécanisme et ses logiques : un diagnostic pour identifier les causes de la défaillance. Le diagnostic est ainsi une étape préliminaire à la bonne exécution d’une maintenance tant préventive que corrective. Le diagnostic d’un matériel de production constitue dès lors une méthode permettant de déterminer si un outil est défaillant ou non ; mais aussi d’identifier l’origine de la panne. Cette identification ne peut intervenir qu’après étude des informations relevées par l’observation, divers contrôles ou tests. Le diagnostic permet ainsi d’identifier la ou les causes ayant entraînées la défaillance.
À partir de cette identification, une action sera réalisée, en intervenant soit sur la cause, soit sur la défaillance. Dans le premier cas il s’agit d’actions de maintenance correctives ; et dans le second d’actions de maintenance palliatives. De la même manière que les types de défauts constatés ou de défaillances, les outils de diagnostic en maintenance industrielle sont nombreux et variés, et ne nécessitent pas de manière systématique une intervention humaine.
Parmi les outils de diagnostic les plus usités figurent l’analyse vibratoire, la thermographie, l’endoscopie, l’analyse des huiles, les ultrasons, la gammagraphie, la magnétoscopie, le ressuage ou encore la détection de fuites.
- L’analyse vibratoire des machines, pour commencer, permet de mettre en évidence des désalignements, des défauts de roulement, des tourbillons de fluide, des déséquilibres électriques ou encore des résonances.
- La thermographie sert à vérifier les connexions électriques, les déphasages, les roulements, les surchauffes mécaniques, les calorifuges, les défauts internes de certains composants.
- L’endoscopie permet de visualiser à distance, sans nécessairement démonter le matériel de production, les éventuelles causes de défaillance.
- L’analyse des huiles est un outil de détection des pollutions qu’elles soient externes ou internes, les usures normales ou anormales de l’équipement, mais aussi la capacité du lubrifiant par exemple à assurer ses fonctions.
- Les ultrasons permettent d’identifier les défauts volumiques, comme des soufflures ou des inclusions de laitier, et les défauts plans lorsqu’ils sont perpendiculaires au faisceau (fissures, manques de fusion …).
- La gammagraphie, de son côté, sert à mettre en évidence des défauts inclus.
- Grâce à la magnétoscopie, l’on peut détecter des défauts affleurant la surface, mais uniquement sur des matériaux ferromagnétiques.
- Le ressuage permet quant à lui de rechercher de micro-défauts en surface, et la détection de fuites sert à identifier des défauts microscopiques.
Les outils de diagnostic de maintenance industrielle représentent une partie très importante de la maintenance, car ils permettent d’identifier d’une manière très précise, là où il y a une panne ou une défaillance. Parmi ces outils, certains sont tous particulièrement utilisés par les techniciens, comme le montre le graphique ci-dessous.
2. Le digital en pointe des modes de collecte de données
Les nouvelles technologies sont également au service du diagnostic, lors de la maintenance industrielle. Surveiller et suivre l’état des outils de production sur le terrain est en effet un des éléments essentiels de l’exploitation, et ce qu’il s’agisse du traitement d’un problème identifié ou d’une simple ronde de maintenance. Afin d’optimiser les opérations de diagnostic au cours de la maintenance industrielle, il est nécessaire de garantir l’exactitude des données utilisées (et leur bonne mise à jour), tout doit fonctionner de manière transparente, fluide et fiable. Comme le montre ce graphique, un nombre conséquent de techniciens prennent encore leurs notes d’exploitation au format papier.
Or, le suivi des diagnostics sur format papier expose les entreprises concernées à des risques importants, notamment en termes de pertes de données ; d’autant plus que ces notes peuvent être prises à la hâte, et se révéler illisibles et ainsi peu fiables, car incomplètes. Certaines étapes peuvent être négligées, alors même qu’elles se révéleront cruciales pour la suite.Ermeo propose ainsi dans son application, des formulaires interactifs, permettant à l’opérateur d’aller pas à pas dans son diagnostic. En outre, sans saisie dans une base de données, l’entreprise ne peut établir de tendances précises sur l’état de ses équipements. Des journaux d’audits incomplets sur les ajustements ou les réparations effectués, empêchent de connaître avec précision l’état général des matériels. Par ailleurs, même si un opérateur remarque visuellement un dysfonctionnement sur un bien, sans outil d’analyse, il ne sera pas nécessairement en mesure d’effectuer dans les meilleurs délais la réparation qui convient. Quand une simple vérification ne suffit pas, l’opérateur doit ainsi rapporter le matériel à son atelier, ou aller chercher un outil manquant dans ce-dernier, et dans tous les cas une perte de temps considérable se produit.
3. Des avantages et possibilités nouvelles grâce aux nouveaux outils de diagnostic pour une maintenance industrielle de vos équipements
Essayer d’analyser un équipement défectueux sans les bons outils oblige les techniciens de terrain à multiplier les tâches à faible valeur ajoutée pour examiner les différents problèmes. Les réparations prennent encore davantage de temps, de manière générale. Aussi, l’absence d’outil de diagnostic portatif est un réel handicap pour le technicien, et un sérieux coup de frein à la productivité pour l’entreprise. Afin d’être efficace, un accès rapide et complet aux données de diagnostic est essentiel.
La plupart des études font apparaître que la majorité des techniciens sont équipés de digital devices, qu’il s’agisse de smartphones ou de tablettes, destinées à un usage professionnel ou non. En proposant une application mobile, Ermeo permet de limiter les coûts d’installation ou de modernisation des outils traditionnels de maintenance industrielle pour une entreprise. Un tel outil se veut donc léger, et ne modifie pas l’équipement habituel des techniciens. Aucun effet ou aucune durée d’accommodation avec un nouveau matériel n’est à prévoir ; d’autant plus que l’applicatif a été pensé sous la forme d’une application mobile, la rendant ainsi très ergonomique, et facile à la fois à la prise en main, et au cours de l’usage quotidien.
Les avantages de ce type de solutions logicielles sont nombreux. Le guidage du technicien pas à pas est primordial, ainsi celui-ci n’est conduit à oublier, ou à faire l’impasse sur aucun des points nécessaires au bon-établissement d’un diagnostic. En outre, plus qu’un cadre, le technicien dispose, grâce à l’application mobile, d’un accès à une documentation technique riche. Celle-ci pourra évidemment favoriser la qualité et la fiabilité de son diagnostic de maintenance industrielle.
L’accès à une véritable base de données, lui permettra de confirmer ses impressions et ses jugements, mais également d’avoir accès aux décisions prises par ses collègues par exemple, lors d’une intervention relativement similaire. Une telle base de données, n’est évidemment pas que textuelle, le technicien pourra également trouver des photos montrant des exemples de réalisation, voir des vidéos à visée didactique. L’applicatif propose ainsi une véritable aide à la décision. Et ce d’autant plus qu’une application favorise le recours à un expert. Le technicien peut ainsi rapidement prendre une photo et l’envoyer en quelques clics à un expert, situé à plusieurs centaines (voire milliers) de kilomètres si besoin. Le digital est ainsi réellement au service du diagnostic en maintenance industrielle.
